作業者たちは工程ごとの変化状況をリアルタイムで共有し、改善アイデアを出し、実行に移している。ハンリムロデックスは今も「進行中の革新」を続けている。ハンリムロデックスは歩道用ブロック（95%）と芝生ブロック（4%）を主に生産する中小企業だ。調達庁への納品比率が99%に達するほど官公需市場に特化している。2006年に設立され、従業員26名で年商100億ウォンを目前に控えた小さくも堅実な企業だ。主に公園、歩道、公共機関、セジョン庁舎などの官公需工事現場に納品している。国内歩道ブロック市場のシェアは30%程度だ。
ハンリムロデックスがスマート工場事業に関心を持ったのは、調達庁の品質保証調達物品認証を受けるためだった。品質改善を期待して始めた革新活動だったが、結果は「工場体質の転換」に近かった。サムスン電子のスマート工場メンター3人が直接工場に常駐した7週間の間に、合計70件の改善課題を発掘し、実行に移した結果だ。
以前は屋外道路が未舗装の状態だったため、骨材投入に多くの困難があった。投入口は曲がっており、壁体崩壊の危険も存在した。顔料投入は定量計量が難しく、養生後ブロックを積載する際も搬送レールの水平不良により停止事故が頻発していた。包装工程には雨水が溜まり、包装材とゴミが混ざり合い整理が不十分だった。
不用品設備は放置されており、完成品の積載基準も明確でなく、スペースの無駄が深刻だった。ブロック積載時にはずれ現象が頻発し、作業者は粉塵と騒音、繰り返し作業で作業疲労が高かった。このような劣悪な環境は生産効率だけでなく、製品品質にも悪影響を与えざるを得なかった。
しかし改善作業後に最も目立って変わったのは品質だった。
顔料投入方式を変更したことで、投入時間が60秒から10秒に短縮された。ブロックの凹み不良率は半分に減少した。モールド交換は指定された整備区域内で標準化された手順に従って行われており、老朽化したバインダー・ローラーの交換と固定軸の整備も同時に進められた。不用品設備の撤去と野積場の整理で確保したスペースは作業効率を高め、従来木製パレットを使用していた完成品包装はプラスチック素材に変更し耐久性を強化した。
工場運営のデジタル転換も迅速に進んでいる。製造実行システム（MES）が導入され、昨日生産した量を今日確認する方式からリアルタイムモニタリング体制に変わった。出荷車両は今や無人キオスクに車両番号を入力するだけで自動的に納品書が出力され、出荷製品の位置も一目で確認できる。紙ベースの業務が減少し、情報へのアクセス性と管理効率も大幅に改善された。内部出荷プロセスはオフィス訪問なしに無人化され、出荷担当者は積載位置をリアルタイムで案内できるようになった。
キム・テヒョン ハンリムロデックス代表は「工場がきれいになったという従業員の反応が最も記憶に残る」とし、「調達認証を通じて製品に対する信頼度がさらに高まり、今後業務効率と売上の安定性が向上することを期待している」と述べた。
ハンリムロデックスは単なる歩道ブロックではなく、デザインと環境性を強化したプレミアム製品を主力としている。さまざまな色と形、積層技術で差別化を図り、調達市場シェア30%を維持している。透水性・不透水性、凍結融解抵抗、滑り抵抗性など機能性を備えた高価格製品でイメージと品質を同時に確保している。会社は3つの色を積層して実現する技術と環境に優しい素材の配合比率などで独自のノウハウを持っている。
キム代表は「短期的には歩道ブロック市場1位、長期的には誰もが通いたい会社を作ることが目標」とし、「年内にMESの高度化と生産自動化レベルをさらに高める計画だ」と述べた。
[公州 パク・ソラ記者]
